Le choix du matériau utilisé pour les stratifications motrices est l'une des considérations les plus importantes du processus de conception du moteur, et en raison de leur polyvalence, certains des choix les plus populaires sont l'acier laminé et l'acier en silicium à moteur à froid. Des aciers à plaque mince (2-5,5% en poids de silicium) et à la plaque mince (0,2-0,65 mm) sont des matériaux magnétiques doux pour les statistiques et les rotors du moteur. L'ajout de silicium au fer entraîne une coercivité plus faible et une résistivité plus élevée, et la réduction de l'épaisseur de la plaque mince entraîne des pertes de courant de tourbillon plus faibles.
L'acier laminé à froid est l'un des matériaux les moins coûteux en production de masse et est l'un des alliages les plus populaires. Le matériau est facile à tamponner et produit moins d'usure sur l'outil d'estampage que les autres matériaux. Les fabricants de moteurs recueillent l'acier laminé à moteur avec un film d'oxyde qui augmente la résistance intercouche, ce qui le rend comparable aux aciers à faible teneur en silicium. La différence entre l'acier laminé à moteur et l'acier roulé à froid réside dans la composition de l'acier et les améliorations de traitement (comme le recuit).
L'acier au silicium, également connu sous le nom d'acier électrique, est un acier à faible teneur en carbone avec une petite quantité de silicium ajouté pour réduire les pertes de courant de Foucault dans le noyau. Le silicium protège les noyaux du stator et du transformateur et réduit l'hystérésis du matériau, le temps entre la génération initiale du champ magnétique et sa génération complète. Une fois roulé au froid et correctement orienté, le matériau est prêt pour les applications de laminage. En règle générale, les stratifiés en acier en silicium sont isolés des deux côtés et empilés les uns sur les autres pour réduire les courants de Foucault, et l'ajout de silicium à l'alliage a un impact significatif sur la durée de vie des outils d'estampage et des matrices.
L'acier en silicium est disponible en différentes épaisseurs et grades, avec le type optimal en fonction de la perte de fer autorisée en watts par kilogramme. Chaque grade et épaisseur affecte l'isolation de surface de l'alliage, la durée de vie de l'outil d'estampage et la durée de vie de la filière. Comme l'acier laminé à moteur à froid, le recuit aide à renforcer l'acier au silicium, et le processus de recuit post-stamphing élimine l'excès de carbone, réduisant ainsi le stress. Selon le type d'acier en silicium utilisé, un traitement supplémentaire du composant est nécessaire pour soulager davantage la contrainte.
Le processus de fabrication en acier levé à froid ajoute des avantages significatifs à la matière première. La fabrication à froid est effectuée à ou légèrement au-dessus de la température ambiante, ce qui entraîne les grains d'acier restant allongés dans la direction de roulement. La haute pression appliquée au matériau pendant le processus de fabrication traite les exigences de rigidité inhérente de l'acier froid, entraînant une surface lisse et des dimensions plus précises et cohérentes. Le processus de roulement à froid provoque également ce qui est connu sous le nom de «durcissement des tensions», ce qui peut augmenter la dureté jusqu'à 20% par rapport à l'acier non roulé dans les notes appelées dure, semi-dure, dure et en surface. Le roulement est disponible dans une variété de formes, y compris le rond, carré et plat, et dans une variété de notes pour répondre à un large éventail de besoins de résistance, d'intensité et de ductilité, et son faible coût continue de faire de l'épine dorsale de toute fabrication laminée.
LerotoretstatorDans un moteur, sont fabriqués à partir de centaines de feuilles en acier électrique mince et jointes, qui réduisent les pertes de courant de Foucault et augmentent l'efficacité, et les deux sont enduits d'isolation des deux côtés pour stratifier l'acier et couper les courants de Foucault entre les couches dans l'application du moteur. En règle générale, l'acier électrique est riveté ou soudé pour assurer la résistance mécanique du stratifié. Les dommages au revêtement d'isolation du processus de soudage peuvent entraîner une diminution des propriétés magnétiques, des changements de microstructure et l'introduction de contraintes résiduelles, ce qui en fait un grand défi à compromettre entre la résistance mécanique et les propriétés magnétiques.